为了获得高精度，切割前需要测量钼丝的实际直径

　　与快走丝相比，中走丝切割增加了修刀功能。修刀也是我们常说的多刀切割，一般用*一刀切割，接下来的几刀用来修复光洁度，所以使用中走丝可以达到更高的光洁度。

　　因为中间线切割使用的电极线是反复放电的。在使用修刀功能时，随着切割面积的增加，电极丝的拉丝和电极丝的损耗会越来越细，终影响工作精度和后几次放电切割效果。

　　为了获得高精度，切割前需要测量钼丝的实际直径。新钼丝切割导线后，建议在正式切割工件前拧紧钼丝。如果钼丝已经重复使用了很长一段时间，则需要测量钼丝的直径和圆度。当差异太大时，必须更换新的电极丝。

　　采用多次中走丝线切割也要注意以下几点：

　　(1)钼丝空走时，检查钼丝是否抖动。

　　(2)导电块表面是否有切割痕迹，钼丝是否落入导电块内。

　　(3)工作液流量和颜色是否正常。

　　(4)加工前，需要模拟工艺。判断系统生成的切割程序是否真实。

　　（5）根据材料的特点，切断的工作余量应尽可能长，以减少材料变形的影响。

　　(6)切割后工作表面的几个问题:

　　①表面有线痕迹，可能是电极丝抖动或材料变形、偏移设置不合理造成的。

　　②工作表面两端黑斑严重，工作液问题。建议尝试使用BM-4水基线切割液。

　　在大能量加工过程中，加工不稳定、短路和电弧放电的脉冲增加。虽然平均加工电流增加，但有效的放电脉冲没有增加。因此，在这种情况下，切割电流继续增加，加工速度基本不变，但断丝的概率会增加。如果要保持稳定的加工状态，继续增加电流，增加脉冲击穿的概率，也可以提高中线切割的效率。

　　对于电线切割机床来说，电极丝的损耗也是一个重要的指标。为了减少电极丝的损耗，首先要减少放电过程中离子对电极丝的轰击，尽量减少电极丝对放电能量的吸收，这就要求电极丝表面能够快速蒸发，使电极丝表面在冷却的同时将热能释放回放电通道，形成蒸发压力，从而提高消除腐蚀产物的能力。

　　因此，只有保持极间均匀冷却，工作介质才能在电极丝表面形成吸附膜，从而减缓正离子对电极丝的轰击，通过工作介质本身的挥发带走大量热量，从而减少电极丝的损耗，提高其耐久性。

　　对于不能保证极间均匀冷却的切割，电极丝不仅通过放电间隙，而且通过腐蚀产物干燥附着在电极丝表面的膜。

　　切割工件较厚时，电极丝在工件出口相当长的距离内基本处于无工作介质保护膜状态，在冷却条件极差的情况下放电。

　　这样，电极丝的损耗自然会增加，断丝的概率也会大大增加。如果放电间隙增大，在同样的能量切割过程中，其丝的损耗会更低，切割效率也会更高。